Le Muda : 7 gaspillages que toute entreprise Lean doit combattre

Nous vous avons déjà parlé des différents outils et méthodologies en Lean à travers le chantier 5S, le Jidoka, le Poka Yoké ou encore le Monozukuri. Aujourd’hui nous allons regarder ensemble l’intérêt d’utiliser le Muda pour lutter contre toutes les formes de gaspillages permettant ainsi aux entreprises d’identifier tout ce qui n’a pas de valeur ou n’ajoute pas de valeur et pour lesquels le client ne paiera pas.

Définition du Muda :

L’un des éléments clés pour faire progresser une entreprise est d’être capable d’identifier et d’éliminer les gaspillages.

Les processus mis en place sont-ils adaptés ? Existe-il un goulot d’étranglement sur la chaine de production ? Les collaborateurs sont-ils assez productifs ? Autant de questions que l’on peut se poser en Lean Manufacturing.

Le muda qui signifie déchets ou gaspillage a vocation à améliorer les processus de l’entreprise et fait référence aux inefficacités des processus qui doivent être identifiés afin de chercher à les réduire ou à les éliminer entièrement.

L’élimination des déchets est l’un des objectifs de tout système Lean. Le Muda permet d’identifier tout ce qui n’a pas de valeur ou n’ajoute pas de valeur et pour lesquels le client ne paiera pas.

Identifier les déchets afin de les éliminer

Il existe 2 formes principales de déchets : les déchets évidents et les déchets cachés.

Bien souvent les déchets cachés sont les plus impactant car ils ne sont même pas pris en compte et donc se développent facilement au point de devenir plus importants que les déchets évidents.

Les déchets cachés ce sont comme des Icebergs :  vous voyez la pointe mais vous ne savez pas qu’il y a une surface immergée bien plus grande.

Afin de lutter contre les déchets et donc le gaspillage, il est indispensable d’identifier les principales étapes à mettre en œuvre.

• Rendre les déchets visibles.
• Prendre conscience du gaspillage.
• Être responsable du gaspillage.
• Mesurer le gaspillage.
• Éliminer ou réduire le gaspillage

Cependant pour mettre en place ces étapes, il est indispensable de sensibiliser les équipes, de communiquer et de responsabiliser chacun autant sur l’analyse que sur les actions à mener.

Les différents déchets et solutions pour les réduire voire même éliminer

• Le gaspillage de la surproduction (le plus grand gaspillage en général)

Les déchets de surproduction sont souvent négligés par les entreprises qui considèrent les stocks supplémentaires comme un actif plutôt que comme un passif. Cependant, les coûts de fonctionnement des machines ou des services au-delà du taux de production peuvent constituer un gaspillage caché auquel ces entreprises ne pensent pas toujours. Si l’on ajoute à cela les coûts supplémentaires liés à la détention d’un stock excessif ou à l’impossibilité de vendre ce stock après une certaine période, cela peut créer d’autres gaspillages pour une entreprise.

Ce type de déchet provient en général d’une production plus que ce qui est nécessaire, d’un rythme de production plus rapide que nécessaire ou de gros volumes de stocks conservés inutilement.

Cependant des solutions existent, par exemple, les systèmes de production en flux tendu créent des produits au rythme où ils sont nécessaires, en parallèle, les systèmes de production en flux tiré peuvent être utilisés pour adapter la production à la demande. Enfin des projections de ventes plus précises peuvent réduire les objectifs trop élevés et rééquilibrer les priorités de production.

• Gaspillage du temps disponible (souvent associé à l’attente)

L’attente se produit dans toutes les entreprises et peut être aussi simple que d’être en retard à une réunion. Dans un environnement industriel, le problème peut résulter de problèmes matériels tels que des machines endommagées ou des matières premières retardées. Dans ces environnements, il est important d’analyser le coût du gaspillage et de calculer combien de temps il faudrait pour rentabiliser une injection de capital dans un nouvel équipement.

Ces déchets sont représentés par les temps d’inactivité des travailleurs, les temps d’immobilisation des machines, les temps morts où les projets s’arrêtent et les budgets s’effondrent. Bien souvent les causes sont multiples comme les processus non synchronisés et déséquilibres entre les lignes de production, les sureffectifs, les sous-effectifs ou la mauvaise répartition de la main-d’œuvre sur un projet voire même les arrêt imprévu des machines ou pénurie de matières premières.

Là aussi des solutions existent et reposent sur la cartographie des processus et les techniques BPMN permettant ainsi aux responsables d’avoir une vue d’ensemble des flux entiers. A cela s’ajoute une communication accrue avec les fournisseurs ou les livraisons pour lutter contre les temps d’arrêt et une main-d’œuvre flexible capable d’assumer des responsabilités dans différents secteurs de l’entreprise.

• Déchets de transport

Par le transport, on entend tout ce qui est mobile et les entreprises sont pleines de pièces mobiles. Ces pièces peuvent être des équipements, des produits, des travailleurs ou des documents.

On retrouve en général les mouvements inutiles de produits de la production à la vente, les déplacements inutiles de matériaux, de produits ou d’équipements dans le cadre d’un processus de production.

La cause est bien souvent liée à une mauvaise planification des itinéraires et des fournisseurs ou clients éloignés, à des flux de matériaux ou des processus de production inutilement complexes voir même à des lieux de travail désorganisés qui ne parviennent pas à minimiser les distances ou les frais de transport.

Pour pallier à ce type de déchets des solutions sont possibles comme déplacer des aspects de la production pour les relocaliser, cartographier les flux de transport dans le processus de production et rechercher des manières de rationaliser et de la normaliser ces schémas, augmentateur la numérisation ou réduire la paperasserie pour diminuer les déplacements notamment dans les processus commerciaux. La numérisation et le digital permettent de moins générer de déchets, attention cependant à la pollution numérique lorsque l’entreprise se veut est vigilante sur son empreinte carbone.

• Déchet de la transformation elle-même

Lorsque l’on recherche constamment la perfection d’un produit, il arrive que celui-ci soit sur-traité. Cela provient souvent d’une mauvaise compréhension des raisons pour lesquelles les clients achètent les produits, et ce qui semble meilleur pour le concepteur du produit peut en réalité s’avérer être le pire pour le client si les études de marché nécessaires et les données sur la satisfaction du client ne sont pas présentes ou prises en considération.

Ce type de déchets comprend la transformation sans valeur ajoutée par la main-d’œuvre, le traitement sans valeur ajoutée par des machines et la création d’une qualité ou d’une profondeur inutiles au-delà des besoins du client.

La cause est souvent liée à une mauvaise compréhension des besoins et de la satisfaction du produit par le client, une attention excessive aux raffinements et aux détails ; pouvant même entrainer des modifications bien trop fréquentes de l’ingénierie ; voir même des instructions de travail peu claires ou mal documentées.

Afin d’éliminer ce type de déchets, parmi les solutions on retrouve la mise en place d’outils de cartographie de la chaîne de valeur, des diagrammes en cascade pour mesurer l’effet cumulatif de variables séquentielles, la rationalisation des procédures opérationnelles standard pour réduire le volume global de la documentation par exemple et bien d’autres solutions.

• Gaspillage du stock disponible

Comme son nom l’indique qui dit stock dit immobilisation d’actifs et en effet détenir trop d’inventaire ; que cela soit des quantités excessives de matières premières ou d’équipements ; peut ralentir une entreprise et créer des problèmes de stockage. Souvent, cette forme de gaspillage est liée à une surproduction et cela peu importe les raisons.

En effet, la surproduction, engendrant un problème de stockage souvent due à un déséquilibre de la ligne ou à des lots de grande taille. Cependant cela peut aussi être du fait d’une mauvaise performance de vente ou de distribution, souvent liées à des normes d’achat minimum importantes voir même à une mauvaise compréhension des besoins du marché ou surestimation des performances commerciales futures.

Pour réduire ce type de gaspillage, il est recommandé de réévaluer les objectifs de production afin de mieux répondre à la demande et d’analyser les taux de production des stocks à rotation lente avec une demande variable.

• Déchets de mouvements

Les déchets de mouvements sont souvent associés aux usines mal organisées où les assemblages de services où les travailleurs doivent se déplacer sur site pour rassembler les équipements ou les outils nécessaires à l’accomplissement de leurs tâches. Ce englobe les mouvements excessifs des travailleurs dans le processus de production et l’élément humain des flux de production.

La cause de ce type de gaspillage est souvent liée aux installations de production mal conçues, à des processus de production non normalisés, à des flux de matériaux peu clairs, voir même à une mauvaise gestion opérationnelle ou à une formation insuffisante.

Pour éliminer ce type de gaspillages, il est recommandé de mettre en place des chaînes de montage permettant ainsi de minimiser les déplacements des travailleurs, mais aussi de catégoriser de manière claire la disponibilité des outils ou des équipements nécessaires et d’avoir des procédures de formation efficaces associées à des procédures opérationnelles standard facilement accessibles et applicables.

• Déchets liés à la fabrication de produits défectueux

Lorsque l’on parle des déchets liés à la fabrication de produits défectueux, il est souvent fait référence aux efforts de transformation gaspillés sur des produits défectueux, au gaspillage de matériaux sur des produits défectueux et à la perte de temps à tenter de retravailler ou de réparer des produits défectueux.

Bien entendu, toute personne impliquée dans la fabrication de produits physiques connaît la lutte permanente contre les défauts. Le monde de Six Sigma est construit autour de l’idée que la réduction des défauts est une voie extrêmement importante pour améliorer la qualité. Lorsque l’on travaille à grande échelle, de petits pourcentages de réduction de la production défectueuse peuvent entraîner des gains financiers importants.

Les causes sont souvent liées à une mauvaise gestion des processus de production, à des fournisseurs ou éléments de production tiers inadéquats voir des spécifications peu claires et/ou une documentation de fabrication insuffisante.

Pour éliminer ce type de déchets, il est recommandé d’éviter de segmenter le contrôle de la qualité en fonction des départements dans un premier temps. Ensuite il est préférable d’utiliser des techniques telles que le processus DMAIC et d’autres méthodologies Six Sigma pour éliminer les défauts. Enfin, n’oubliez pas de veiller à ce que les travailleurs soient correctement formés et à ce que les processus normalisés soient correctement suivis.

Vous l’aurez compris, réduire les déchets dans le cadre du MUDA peut représenter un véritable levier de croissance pour une entreprise, tant sur la partie financière que sur la partie fabrication.

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