Quand le Lean Manufacturing se met au service de la performance industrielle

Née de l’industrie automobile japonaise dans les années 50, le Lean Manufacturing permet d’accroitre la performance industrielle à travers la limitation et l’élimination du gaspillage au sein des processus produits.

Le Lean Manufacturing regroupe des notions de discipline, rigueur et réflexions scientifique liées à l’exploitation et au développement de l’entreprise.

C’est une méthode de management axée principalement sur l’amélioration et la croissance de la performance industrielle à travers les 5 zéro.

Définition du Lean Manufacturing :

La méthode Lean Manufacturing a vu le jour dans les années 50 avec le système de production de Toyota.

A cette époque, les ingénieurs de Toyota ont regroupé différentes techniques industrielles comme celle d’Henry Ford avec sa chaine de montage, de Frederick Taylor aves ses techniques de gestion modernes et d’ingénierie industrielle) ainsi que du Dr W. Edwards Deming plus connu comme le père de la gestion de la qualité moderne dans le but non seulement d’améliorer la qualité mais surtout d’accroître la productivité afin de hisser l’entreprise parmi les grands noms du marché automobile mondial.

Cette combinaison a donné naissance au TPS (Toyota Production System) permettant à la productivité et qualité japonaises de supplanter les usines nord-américaines

L’expression « Lean Manufacturing » a été adoptée pour encourager l’adoption des méthodes TPS.

Ainsi le « Lean Manufacturing » est une méthode d’organisation et d’optimisation de la performance industrielle qui vise à mieux respecter les exigences du client en matière de coût-qualité-délai.

Pourquoi faire du Lean Manufacturing.

La méthode Lean Manufacturing vise à améliorer les process et à tendre vers l’amélioration continue en éliminant tous types de gaspillages présents dans un processus de production.

En effet, chaque système de production comprend des tâches à valeur ajoutée plus ou moins fortes, utiles et nécessaires aux processus de production ainsi que des tâches avec une valeur ajoutée moindre.

Ces tâches sont alors répertoriées dans 3 familles de gaspillages.

• Muda (tâches sans valeur ajoutée, mais acceptées)
• Muri (tâches excessives, trop difficiles, voire impossibles) et des
• Mura (irrégularités et fluctuations)

C’est là qu’intervient le Lean Manufacturing dont l’objectif est d’augmenter les activités à valeur ajoutée en réduisant celle de moindre valeur qui n’étant pas nécessairement utiles tout en éliminant complètement les gaspillages ayant un impact sur la productivité et la rentabilité de l’entreprise.

Ainsi le Lean Manufacturing offre aux entreprise un avantage concurrentiel face à leurs homologues grâce aux méthodes et outils mis en place permettant une meilleure flexibilité et réactivité face aux demandes des clients.

Grâce au Lean Manufacturing les entreprises gaspillent moins, elles ont des temps de cycle de production plus courts, moins de bureaucratie, des employés polyvalents, plus compétents, plus de délégation entre les collaborateurs, une organisation plus efficace … tout ceci aboutit à plus de productivité.

Qui dit plus de productivité via le Lean Manufacturing dit plus de clients puisque la production est lancé de manière à réduire les stocks inutiles tout en répondant aux demandes clients et comme les process sont plus efficaces, les clients sont plus satisfaits et c’est le succès à long terme qui est garanti grâce aux indicateurs et suivi de performances mis en place pour contrôler l’activité.

Les différents outils du « Lean Manufacturing »

Pour atteindre les objectifs du Lean Manufacturing, différents outils existent permettant d’agir sur les différents pans de l’entreprise. Ces outils sont regroupés par famille de processus.

• Groupe 1 : pour une production juste et des stocks mieux gérés :

Le TAKT TIME ou la culture du flux tendu : Afin de mieux répondre aux demandes sans « surstocker » ou « surproduire », l’entreprise doit se mettre au rythme du Takt time. Cette démarche permet de produire la juste quantité demandée au bon moment, et ainsi de ce fait de réduire le stockage de produits finis en attente d’être livrés. Fini les immobilisations inutiles.

L’Heijunka (ou boîte de nivellement) ou la planification pour plus de fluidité dans la production : est une technique d’ordonnancement permettant d’assurer le lissage de la production des différentes catégories de produits fabriquées. C’est un outil de management visuel.

Le Kankan ou nouveau rythme = nouvelle organisation : pour adapter les différentes étapes de ses flux logistiques à la demande, l’usine doit organiser ses lignes de production en boucles Kanban. Les besoins en matière de fabrication et de manutention sont matérialisés par des cartes (également appelées Kanban en japonais) indiquant les informations propres au produit demandé signalant ainsi que certains lots sont entamés et qu’il est temps de réapprovisionner.

L’avantage de ces 3 outils permet d’ajuster la production de manière à ne plus “surproduire“ et donc ne plus “surstocker”, de réduire largement le stockage de produits finis et de faciliter la communication des besoins de chaque poste de production.

• Groupe 2 : l’investissement humain pour réduire les coûts à long terme

La formation : élément fondamental pour mieux préparer l’avenir. Elle permet d’impliquer les collaborateurs, de les sensibiliser, de les faire gagner en indépendance et monter en compétence.

Le chantier 5S : pour une base saine et sûre. Les 5S viennent du Japon et indiquent respectivement Seiri (整理) débarrasser/trier, Seiton (整頓) ranger, Seiso (清掃) nettoyer, Seiketsu (清潔) standardiser, Shitsuke (躾) péréniser.

Les standards ou la base de l’amélioration continue : La définition de standards, ou « modes opératoires » permet d’expliquer le « COMMENT » réaliser une tâche/opération, et non le « QUOI » réaliser.

Ces 3 outils permettent d’impliquer les collaborateurs dans une démarche globale de réussite de l’entreprise tout en réduisant les défauts de fabrication, en diminuant les risques de casse des outils ou machines, en anticipant les incidents et en réduisant le nombre d’accidents du travail. De cette manière, les collaborateurs sont plus efficaces, la production augmente et par effet le ruissèlement le chiffre d’affaires sur le long terme.

• Groupe 3 : Pour prévenir et contrer les ruptures de flux

Le Jidoka, un des deux piliers du TPS ou comment détecter les problèmes le plus tôt possible, les stopper, et ainsi de ne pas sortir de produits défectueux.

Le Andon, une visualisation en temps réel : Sur un panneau Andon, des informations relatives à la production en temps réel sont affichées. Ces indications rappellent les objectifs fixés, l’état d’avancement de la production globale et surtout, les anomalies signalées soit par l’opérateur (manuellement via une corde, le plus souvent) ou par la machine.

La maintenance, un bon moyen d’anticiper : en complément des panneaux Andon qui permettent une intervention rapide des services de maintenance. Les collaborateurs dédiés à la maintenance autonome doivent prévenir les dysfonctionnements par une série de gestes de vérification et d’entretiens.

Ces 3 outils permettent de réduire le nombre d’anomalies et de faciliter la collaboration entre opérateurs et managers de proximité. Ainsi grâce à une collaboration étroite, les différentes potentielles sources de dysfonctionnements sont identifiées et des solutions pérennes peuvent être mises en place rapidement permettant de réduire considérablement la casse de machine ou outils ainsi que les arrêts et ralentissement de chaine de production.

• Groupe 4 : Pour éviter les défauts de fabrication

La méthode Dantotsu : permettant d’analyser, de comprendre et d’apprendre de ses erreurs et de résoudre les problèmes pour ne jamais les répéter.

Les Muda, sources d’inspiration et de progrès :  pour mettre en avant un moyen supplémentaire de trouver les détails à l’origine des défauts. Parmi les 7 mudas, ceux permettant de lutter contre les problèmes de qualité sont le Muda du gaspillage dans les processus de fabrication et le Muda du gaspillage dans les traitements inutiles.

Le Poka-Yoke, ou « détrompeurs » : un dispositif contre les erreurs qui évite les défauts et visent une production directement en « zéro défaut ». C’est un dispositif simple, intégré aux machines-outils, aux outillages et équipements, permettant d’éviter les erreurs de fabrication d’origine humaine ou mécanique, et de répondre aux objectifs de zéro défaut. Poka-Yoke désigne à la fois le détrompeur en lui-même, mais également le processus de création de ces dispositifs.

Ces 3 outils permettent d’identifier l’origine de tout potentiel dysfonctionnement et de mettre en place des solutions pérennes afin de réduire significativement le nombre de produits défectueux tout en identifiant les sources de gaspillage pouvant avoir un impact sur la production.

• Groupe 5 : Pour impliquer et engager les collaborateurs dans une démarche d’amélioration continue

Le Kaizen ou la recherche de l’amélioration : permet de diagnostiquer l’existant, d’observer les anomalies et trouver des mesures correctives en se fondant sur l’expérience du terrain.

Le Jishuken ou compétence du collectif : permet de faire monter les équipes en compétences et en indépendance sur le long terme en transmettant les bonnes pratiques à tous les niveaux de l’entreprise

Ces 2 outils permettent de sensibiliser les collaborateurs aux méthodes de l’entreprise, de réduire les ralentissements et dysfonctionnements par le biais de règles et procédures communes.

• Groupe 6 : Pour piloter et atteindre des objectifs

Le Hoshin Kanri pour une meilleure visualisation : ce tableau permet de visualiser l’état d’avancement des différents projets qui servent les ambitions globales. Il synthétise les étapes clés, les objectifs, les indicateurs à surveiller.

Le Daily Management ou pilotage quotidien des managers : permet de s’assurer que l’ensemble des conditions de l’organisation respectent les standards établis à l’instant T. De ce fait, les résultats obtenus sont en adéquation avec les objectifs attendus.

Le Genchi Genbutsu ou les faits pour mieux comprendre : traduit par « aller à la source pour vérifier par, et pour vous-même ». Opérationnellement, cela pousse à ne pas se satisfaire d’un rapport, de messages ou de photos, mais bien d’aller au plus près de la problématique afin de constater, de sentir, de deviner les menaces et se faire sa propre opinion.

A travers ces outils les employés sont impliqués dans la stratégie globale de l’entreprise et se sentent ainsi non seulement valorisés mais également responsabilisés dans leurs prises de décisions.

SNECI et l’accompagnement Lean Manufacturing

Fort de 70 ans d’expérience dans l’amélioration de la performance industrielle avec des racines fortes dans l’automobile, la défense, la santé, le rail, le luxe, les énergies, … et avec + de 450 experts à travers le monde dans + 50 pays, SNECI accompagne industriels et fournisseurs dans la mise en place d’une approche de Lean Management pour accroitre leur productivité et rentabilité.

Plus concrètement, nos experts vous accompagnent dans l’analyse de manière détaillée des différentes étapes qui constituent votre processus de production puis nous mettons en place un plan de convergence vous aidant à chasser tous les gaspillages identifiés tout au long du processus de fabrication afin d’être plus efficace et plus rentable mais surtout plus compétitif au niveau international.

Notre approche s’articule autour des 7 grandes catégories de gaspillage reconnues :

• La surproduction
• Les traitements ou étapes du processus de fabrication inutiles
• Le surstock et les stocks superflus
• Les opérations et mouvements inutiles
• Les temps d’attentes
• Les transports inutiles et déplacements
• Les erreurs, défauts et rebuts, ainsi que la sous-utilisation des compétences

Si vous souhaitez que l’un de nos chefs de projets industriels vous accompagne dans l’amélioration de vos process pour plus de rentabilité (gains de temps, d’argent et d’efficacité), envoyez un email à Laura qui vous répondra en moins de 24hrs pour convenir d’un rendez-vous à laura@sneci.com ou directement via l’onglet contact de notre site internet.