Методика анализа видов и последствий отказов (FMEA)

FMEA – это самый последний модуль, добавленный к нашему Каталогу Тренингов 2018.

FMEA (методика анализа видов и последствий отказов) — это методика оценки и приоритезации рисков возможных точек отказов, всемирно известная методика применяется в различных областях знания, таких как процесс, продукт…

Применение FMEA зависит от строгости и дисциплины пользователя и одна из наиболее общих проблем, с которой сталкивается команда – это выполнять регулярный обзор FMEA.

Но эта деятельность фундаментальна, если не просматривать регулярно результаты FMEA, то применение не максимизируется и ограничится в сокращении проблем, выявленных во время начального исследования.

Автопроизводители обеспокоены этим вопросом, особенно по FMEA процесса, а некоторые OEM-производители такие как General Motors, PSA, Renault ввели в качестве конкретного требования использование инструмента под названием Reverse FMEA для решения проблемы ревизий FMEA.

Обратный FMEA это структурированный процесс Непрерывного Усовершенствования, направленный на гарантированное обновление и прогресс исследования FMEA. Это вспомогательный инструмент использования FMEA.

Обратный FMEA — это проверка, проведенная в цеху (реальность), всех режимов отказов, включенных в FMEA процесс, проводимое многофункциональной командой, сфокусированной на том, чтобы производился соответствующий контроль проверки всех режимов отказов (предупреждение/обнаружение).

Основные виды деятельности, которые должны быть выполнены для Reverse FMEA:

• Обзор текущего процесса на рабочих станциях
• Диагностика фактического положения дел в рамках предыдущего плана действий
• Тест фактической эффективности процесса
• Сбор и анализ фактических результатов деятельности
• Обновление и интеграция целей и требований к процессу
• Пересмотр P-FMEA и определение нового плана действий

Reverse FMEA может проводиться, как только заработает окончательный процесс.

Систематическое применение инструмента Reverse FMEA дает много преимуществ компании, таких как:

• Производственная команда получит большой опыт и знания
• Поддержка, проверка и систематическое улучшение FMEA
• Сокращение рисков и затрат от некачественной продукции
• Создание структурированной базы знаний
• Улучшение производственных процессов.